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 現代涂裝技術的發展必須符合經濟效益高現，高效率，生態平衡，節約能源等四個原則。而粉末靜電表面涂裝正是具有**，高效低耗，無污染等優點。因此，這項新技術在“七五”期間**被**經委定為七十項重點研究和推廣的新科技項目之一。

    在推廣這項新工藝時，我們首先對粉末靜電表面涂裝工藝的基本原理及其應用后的效益（經濟效益，社會效益）作一簡單的介紹。

一 粉末靜電表面涂裝原理：

    粉末靜電噴涂首先要有產生直流高壓的高壓靜電發生器，和把粉末噴射出來的噴槍。能常情況下，工件接地，噴槍尖**接負高壓，負高壓是高壓靜電發生器供給的。當噴槍**靠近工件**產生電暈放電現象，粉末從噴槍口噴射出來，經過電暈放電**帶上了負電荷。這帶負電荷的粉末微粒在靜電力和壓縮氣流的作用下到達工件表面，在粉末微粒的其它部分的負電荷與工件之間具有靜電吸引力，使粉末微粒吸附在工件表面上，以至敲打工件，粉末和同粒也不易脫落。

    因為粉末微粒具有較高的電阻，故微粒上帶的負電荷不易漏掉，從而使粉末能相當長時間吸附在工件表面，但微粒的電阻是越不大越好，電阻過大，粉末微粒上**不易帶上負電荷，造成吸附力小，一般粉末微粒的比電阻在102－103Ω為宜。

    通過靜電噴涂，可使粉末均勻地容聚于工件表面，又因為帶負電荷的微粒之間具有相斥的力。這種斥力有助于分散微粒的作用，工件表面吸附的粉末粒層達到一定厚時，不會再加厚。從而保證了當工件固化后，表面的涂膜均勻。

    另外，粉末的帶電量也不是越大越好。因為帶電量越大，雖吸附力大，但排斥力也大，故粉末帶電也要適當，一般在Q＝107庫∕克的程度上，噴涂操作時使用的電壓一般為50－80KV，放電量為100μA以下，噴槍**與工件的距離10－20㎝為宜。

    工件不加熱，即冷噴時，涂層厚度一般為50－100微米。如果工件在噴涂之前進行加熱，噴涂時在工件表面的微粒的電阻減少，微粒層的帶電量減少，從而能使涂膜厚度增加，所以工  件熱噴時，涂膜厚度可達500微米。

    在工件凹陷處，由于靜電屏蔽的作用，使用電壓越高，靜電屏蔽作用**越大**必須降低電壓進行噴涂。

二 粉末靜電表面涂裝工藝流程：

前處理：

與常規的溶劑噴涂工藝基本相同，對于板金沖壓件可采用化學前處理法。即：去油→去銹→清洗→磷化（或純化）等。大部份銹蝕或者表面較厚的工件，采用噴砂，拋丸等機械方法去銹，但機械除銹后應確保工件表面清潔，無法垢。前處理工藝質量好壞直接影響粉末涂膜質量，前處理不好，造成涂膜易脫落，鼓泡等現象。因此，前處理工作必須予以重視。

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